¿Cómo hacen las máquinas un borde de orillo en tela tejida?

Qué es realmente un borde de orillo y por qué es importante

Un borde de orillo (también llamado orillo) es el borde longitudinal autoacabado de un tejido que corre paralelo a los hilos de la urdimbre. Cuando un telar teje tela, el hilo de la trama debe girar en cada borde para comenzar la siguiente pasada. Ese punto de inflexión (reforzado, limitado o bloqueado por la máquina) se convierte en el orillo. No se deshilacha, no se deshace y proporciona una línea de referencia estructuralmente estable para corte, costura y control de calidad en toda la cadena de producción textil.

El orillo no es cosmético: es el resultado mecánico de cómo el telar maneja el hilo en sus límites. Comprender cómo lo producen las máquinas requiere observar el tipo de telar, el método de inserción de la trama y la tecnología de refuerzo de bordes, todos los cuales varían significativamente entre los telares de lanzadera tradicionales y los sistemas modernos sin lanzadera.

en comercial tela tejida En la producción actual, la formación de orillos se diseña con precisión. Las fábricas especifican el ancho del orillo (normalmente de 1 a 2,5 cm), la construcción del orillo (tejido tafetán, leno sintético, cinta) y la densidad del orillo por separado del cuerpo de la tela. Estas especificaciones afectan directamente los residuos de corte posteriores, la fijación de etiquetas y el comportamiento de acabado.

El principio mecánico central: inversión del hilo de trama en el borde de la tela

Cada telar, independientemente de su tecnología, produce tela tejida entrelazando dos conjuntos de hilos: la urdimbre (longitudinal, estacionaria) y la trama (transversal, insertada paso a paso). La máquina abre una calada en la urdimbre, pasa la trama a través de ella y luego coloca la trama en su posición con una caña. En el momento en que la trama llega al borde más alejado de la tela, algo debe evitar que se salga y debe anclarla para que el borde mantenga su forma.

Este anclaje es el acto mecánico de creación del orillo. La forma en que se produce ese anclaje depende completamente del sistema de inserción de trama que utiliza la máquina. Los tres sistemas dominantes en las fábricas textiles modernas son los telares de lanzadera, los telares de estoques y los telares de chorro de aire, cada uno de los cuales produce un borde de orillo estructuralmente diferente.

El papel de la densidad de deformación en la zona de orillo

En la mayoría de las construcciones de telas tejidas, la zona del orillo utiliza una densidad de hilo de urdimbre mayor que el cuerpo de la tela. Mientras que la tela principal puede tener 40 extremos por centímetro, la banda de orillo puede tener 60 o más extremos en el mismo ancho. Este entrelazado más denso atrapa el giro de la trama con mayor firmeza y distribuye la tensión entre más hilos, lo que reduce la posibilidad de que se distorsionen los bordes durante el tejido o el acabado. La caña del telar está configurada con abolladuras más apretadas en la zona del orillo para lograr esto.

Telares de lanzadera: la máquina original para hacer orillos

El telar de lanzadera es la máquina de tejer industrializada más antigua y la que la mayoría de la gente imagina cuando piensa en tejidos tradicionales. Una lanzadera es un transportador con forma de torpedo que contiene una bobina de hilo de trama en su interior. El telar lanza la lanzadera de un lado a otro de la urdimbre a través del cobertizo abierto. Cuando la lanzadera llega al lado opuesto, no corta el hilo; en cambio, invierte físicamente la dirección y es lanzado hacia atrás. El bucle continuo de hilo creado por este movimiento de ida y vuelta envuelve los hilos de urdimbre más externos en ambos bordes, formando un verdadero orillo tejido.

El telar de lanzadera produce lo que la industria llama un "orillo verdadero" o "orillo genuino": un borde cerrado en bucle sin extremos de hilo cortados y sin necesidad de mecanismos de bloqueo adicionales. Esta es la razón por la que la tela vaquera tejida con lanzadera tiene un precio superior; el borde es apretado, estrecho e inherentemente estable sin ningún acabado secundario.

Los telares de lanzadera funcionan a velocidades relativamente lentas (normalmente de 150 a 300 pasadas por minuto) en comparación con los telares de chorro de aire modernos que superan las 1000 pasadas por minuto. La complejidad mecánica de acelerar y desacelerar una lanzadera pesada limita significativamente el rendimiento de la producción. Para los tejidos del mercado masivo, los telares de lanzadera son en su mayoría obsoletos. Para la mezclilla de orillo de primera calidad, las fábricas japonesas todavía operan telares de lanzadera antiguos, y la tela se vende entre dos y cinco veces el precio de la mezclilla de tejido moderno equivalente precisamente debido a la construcción del borde.

Por qué el Shuttle Selvage es estructuralmente diferente

Cuando se corta una tela tejida con lanzadera, se exponen los extremos de la urdimbre que se deshilacharán si no se terminan, pero los bordes longitudinales del orillo nunca se deshilachan en absoluto porque no hay extremos cortados allí. Cada hilo de trama es un único bucle continuo que se invierte en ambos bordes. Esto es fundamentalmente diferente de lo que producen las máquinas sin lanzadera y explica por qué los sastres históricamente usaban el borde del orillo como margen de costura terminada sin ninguna costura adicional.

Telares de estoques: formación de orillo metido y de lino

Los telares de estoques reemplazaron la lanzadera con un par de varillas de metal o fibra de carbono (estoques) que transportan la trama a través del cobertizo. Un estoque lleva el hilo desde un paquete de suministro estacionario al centro de la urdimbre; el segundo estoque lo recoge y lo lleva al otro lado. Debido a que el hilo proviene de un paquete fijo en lugar de una bobina que se encuentra dentro del cobertizo, la trama se corta en el borde después de cada selección o, a veces, cada dos selecciones. Esto crea extremos de hilo sueltos en cada borde que deben asegurarse mecánicamente para formar un orillo utilizable en la tela tejida.

Los telares de estoque utilizan dos métodos principales para solucionar este problema:

• Orillo escondido: Un dispositivo mecánico separado, llamado orillo plegado o dispositivo de gasa, dobla el extremo cortado de la trama hacia el cobertizo de la siguiente púa antes de que la caña lo golpee. El resultado es un borde en forma de bucle que imita la apariencia de un orillo de lanzadera. La profundidad de plegado suele ser de 10 a 25 mm y debe calibrarse con precisión según el tipo de hilo y la tensión. Si el pliegue es demasiado superficial, el extremo se suelta; demasiado profundo y crea una cresta visible desde la cara de la tela.
• Orillo de gasa: Dos hilos de urdimbre adicionales fuera de la estructura principal de la tela se retuercen alrededor de cada extremo de la trama mediante un mecanismo de vuelta (doup) inmediatamente después de la inserción. La torsión bloquea mecánicamente el extremo cortado. Los orillos de gasa son más fuertes que los orillos plegados bajo tensión lateral elevada, pero requieren hilos de urdimbre dedicados y un dispositivo de desprendimiento secundario en cada borde.

Los telares de pinzas funcionan entre 400 y 700 pasadas por minuto, dependiendo del peso y el ancho de la tela. Son muy versátiles y pueden tejer una amplia gama de tipos de tejidos, desde telas finas hasta textiles industriales pesados, lo que los convierte en el tipo de telar más comúnmente instalado en las fábricas de tejidos premium de Europa y América del Norte.

Comparación del rendimiento de Tuck-In y Leno Selvage

Telares Airjet: desafíos y soluciones de orillo de alta velocidad

Los telares de chorro de aire insertan el hilo de trama impulsándolo a través del cobertizo mediante una serie de chorros de aire comprimido. La boquilla principal dispara una ráfaga de aire que transporta la punta del hilo; las boquillas de relevo colocadas a lo largo de la urdimbre sostienen el vuelo del hilo hasta que sale por el otro lado. Los telares de chorro de aire son las máquinas de tejer más rápidas disponibles comercialmente, capaces de 1.000 a 1.500 selecciones por minuto , lo que los hace dominantes en la producción de tejidos básicos de gran volumen, particularmente algodón, poliéster y telas mezcladas para camisas, sábanas y vestidos.

Debido a que la trama llega al borde más alejado impulsada por aire en lugar de por un transportador mecánico, se debe tensar y agarrar inmediatamente para evitar rebotes o desalineaciones. Cada púa se corta después de la inserción. Por lo tanto, el problema de los orillos en un telar de chorro de aire es tanto mecánico como aerodinámico: el extremo cortado debe repararse antes de que la siguiente ráfaga de aire lo rompa.

Leno Selvage en el lado receptor

La solución estándar en los telares de chorro de aire es un orillo de gasa en el borde más alejado (receptor). Un par de hilos de gasa dedicados se pasan a través de un pequeño marco de lizo separado que funciona independientemente del mecanismo de calada principal. Después de recibir cada selección de trama y antes de que la caña la golpee, los hilos de gasa se cruzan entre sí y atrapan el extremo cortado de la trama. Esta acción de bloqueo ocurre en una fracción de segundo entre ganzúas y debe sincronizarse mecánicamente con el cigüeñal del telar o con la sincronización electrónica de la leva.

En el lado de suministro (inserción), el hilo se extrae de un acumulador de trama que mide previamente la longitud exacta necesaria para una pasada. Cuando se dispara el chorro de aire, el hilo se desenrolla en una cantidad precisa y un freno de hilo o una pinza lo sujeta en la base de la boquilla en el momento del corte. Luego, este extremo sujeto se sujeta contra el hilo de urdimbre más externo hasta que se abre el siguiente cobertizo, momento en el que un dispositivo de plegado, si está instalado, lo dobla hacia atrás para obtener un borde más limpio. Muchos telares de chorro de aire en la producción de productos básicos omiten el plegado en el lado de suministro y, en su lugar, recortan los flecos durante el acabado.

The Waste Selvage: una banda de borde sacrificial

Muchos telares sin lanzadera, tanto de chorro de aire como de chorro de agua, tejen lo que se llama orillo de desecho (también llamado orillo de captura o orillo falso) fuera del borde real de la tela. Se trata de una tira estrecha de hilos de urdimbre, normalmente de 1 a 3 cm de ancho, tejida a baja tensión para atrapar los extremos sueltos de la trama que sobresalen de cada púa. El orillo sobrante mantiene todo plano y estable durante el tejido, luego se corta y se desecha durante el acabado. El verdadero borde de la tela debajo, sostenido por hilos de gasa o por dentro, está limpio y presentable.

En la producción por chorro de aire de alta velocidad, los residuos de orillos pueden representar del 2 al 5% del consumo total de hilo de urdimbre. , un factor de costo que los ingenieros de las fábricas deben sopesar frente a la complejidad mecánica de los sistemas totalmente encajables.

Telares de chorro de agua y telares de proyectiles: sus distintos enfoques de orillo

Los telares de chorro de agua utilizan un chorro de agua a presión para transportar la trama a través del cobertizo. Se utilizan exclusivamente para tejidos sintéticos hidrofóbicos, principalmente poliéster y nailon, porque las fibras naturales absorben agua y pierden el control de la tensión. Las velocidades alcanzan de 600 a 800 selecciones por minuto. El desafío de los orillos con los telares de chorro de agua es que la propia corriente de agua puede perturbar los extremos sueltos del hilo; Los mecanismos de orillo de gasa son estándar y la tela se seca y se termofija inmediatamente después de tejerla para bloquear la estructura antes de que se produzca cualquier alteración mecánica.

Los telares de proyectiles (también llamados telares de lanzadera con pinza, asociados históricamente con la maquinaria Sulzer) utilizan un pequeño clip de metal que sujeta la punta del hilo de trama y lo transporta a través del cobertizo antes de regresar vacío sobre un riel debajo de la máquina. El hilo se corta después de cada inserción. Los telares de proyectiles manejan tejidos muy pesados ​​(tapicería, textiles técnicos, telas industriales anchas) y utilizan orillos plegables en ambos bordes como estándar. Los telares de proyectiles pueden tejer telas de hasta 5,4 metros de ancho , mucho más allá de la capacidad de cualquier otro tipo de telar, y mantener un orillo limpio en tales anchos requiere una mecánica de bloqueo de bordes particularmente robusta.

El orillo plegable: anatomía mecánica del dispositivo clave

El orillo plegado es el dispositivo más directamente responsable de producir un borde de orillo limpio y en bucle en telares sin lanzadera. Comprender su mecanismo aclara por qué la calidad del orillo varía entre molinos y máquinas.

El dispositivo funciona en la siguiente secuencia para cada recogida de tejido:

1. Después de que se inserta el hilo de la trama y la calada comienza a cerrarse, una boquilla de succión o un clip mecánico agarra el extremo cortado que sobresale del hilo en el borde de la tela.
2. Una aguja o un replegador asistido por aire empuja o sopla el extremo cortado de regreso al cobertizo que se está formando para la siguiente recolección; el cobertizo todavía está parcialmente abierto en este momento debido a la sincronización de los marcos de lizo.
3. El cobertizo se cierra completamente, atrapando el extremo metido entre los hilos de urdimbre.
4. La caña golpea simultáneamente tanto la trama principal como el extremo metido en la caída de la tela.
5. El resultado es un pequeño bucle en el borde de la tela, mecánicamente idéntico en función al bucle natural que produce una lanzadera, aunque de apariencia ligeramente menos uniforme.

La ventana de tiempo para esta secuencia es extremadamente estrecha. A 600 pasadas por minuto, el telar completa un ciclo de tejido completo en 100 milisegundos. El dispositivo de inserción debe completar su operación (agarrar, insertar, soltar) dentro de aproximadamente 20 a 30 milisegundos de ese ciclo. Los dispositivos mecánicos de sujeción utilizan levas expulsadas del eje principal del telar; Las versiones electrónicas utilizan servomotores con sincronización programable, lo que permite un ajuste más rápido cuando cambia el tipo de hilo o la estructura de la tela.

Factores que afectan la calidad del orillo plegado

• Pilosidad del hilo: Los hilados con mucha vellosidad (lanas, ciertos algodones) pueden adherirse a la aguja tucker y sacar los hilos adyacentes de su posición. Los hilos de filamentos lisos se doblan más limpiamente.
• Tensión de la trama: Si la tensión de la trama es demasiado baja, el hilo se enrolla en el borde antes de que el tucker pueda agarrarlo. Para estabilizar esto se utilizan acumuladores de trama con control activo de la tensión.
• Momento del cobertizo: El cobertizo todavía debe estar suficientemente abierto cuando el tucker inserte el extremo. Si el telar funciona demasiado rápido para la velocidad de respuesta del marco de lizo, la calada se cierra antes y el extremo no queda atrapado correctamente.
• Longitud de corte del extremo saliente: Lo ideal es que sobresalgan entre 8 y 15 mm del extremo del hilo más allá del borde para que el tucker pueda agarrarlo. Demasiado corto y la succión no podrá retenerlo; demasiado largo y el pliegue crea una protuberancia visible en la cara del orillo.
• Caña abollada en el borde: Si las abolladuras de caña más exteriores están demasiado apretadas, el extremo doblado no puede entrar al cobertizo; demasiado flojo y los hilos de la urdimbre no sujetan adecuadamente el extremo después del batido.

Variaciones en la construcción de orillos entre diferentes tipos de tejidos

La construcción de un borde de orillo no es universal: se adapta al tejido específico que se produce. Las fábricas especifican el tipo de orillo según el uso final, el proceso de acabado y los requisitos de manipulación posteriores.

Orillo de tejido liso

El tipo de orillo más simple. Los hilos de urdimbre de los bordes se entrelazan en un tejido liso 1 sobre 1 debajo, independientemente de la estructura principal del tejido. Esto proporciona un borde firme y plano que sujeta los extremos metidos de forma segura. Se utiliza en la mayoría de las camisas de algodón, telas para vestidos y telas tejidas para sábanas. El orillo suele tener de 1 a 1,5 cm de ancho.

Orillo de Leno simulado

Se utiliza en telas tejidas más livianas donde un orillo de tejido liso sería más pesado que el cuerpo de la tela, creando rizos en los bordes durante el acabado. El orillo simulado de gasa utiliza un entrelazado abierto similar a un cordón que reduce el peso y la rigidez del orillo sin requerir maquinaria de gasa dedicada. Común en velos ligeros y tejidos finos de muselina.

Cinta de orillo

Un orillo reforzado en el que una estrecha estructura de cinta tejida (a veces una construcción de tejido completamente diferente) está integrada en el borde de la tela principal. Los orillos de cinta se especifican para textiles técnicos, telas para bolsas de aire, telas para cintas transportadoras y cualquier tejido que experimente altas fuerzas de tracción lateral. La zona de la cinta puede tener de 2 a 5 cm de ancho y está tejida con hilo de mayor tenacidad que el cuerpo.

Orillo coloreado para identificación

Muchas fábricas tejen una raya distintiva o un color de hilo en el orillo para identificar la tela, indicando la fábrica, el número de artículo de la tela o el grado de calidad. Esto se hace enhebrando hilos de urdimbre de colores específicamente en la zona del orillo. En la fabricación de prendas de vestir, los inspectores de calidad utilizan el color del orillo para verificar que se haya utilizado el rollo de tela correcto, ya que la marca del orillo se registra en el documento de especificaciones de la tela.

Cómo la electrónica de telar ha cambiado la precisión de los orillos

Los telares modernos de fabricantes como Picanol, Toyota Industries, Tsudakoma y Dornier están equipados con sistemas de control electrónico que monitorean y ajustan los parámetros de formación de orillos en tiempo real. Esto representa un cambio significativo con respecto a los dispositivos de orillo puramente mecánicos, que requerían un ajuste manual cada vez que se montaba una nueva construcción de tela.

Sistemas electrónicos clave que afectan la calidad de los orillos en la producción de tejidos contemporáneos:

• Cortadores de trama electrónicos: Cuchillas cortadoras servoaccionadas que se pueden colocar para cortar el hilo de trama a una distancia precisa del borde de la tela (al milímetro más cercano), lo que garantiza una longitud uniforme del extremo metido independientemente del tipo de hilo.
• Tensores de trama activos: Control de tensión de circuito cerrado en el acumulador de trama que ajusta la presión del freno del hilo, selección por selección, compensando las variaciones en la construcción del paquete de hilo y evitando las caídas de tensión que causan bordes sueltos.
• Sincronización de gasa programable: Los mecanismos de gasa servoaccionados permiten que la sincronización del cruce de gasa se ajuste digitalmente en lugar de cambiar las levas mecánicas. Un técnico de tejido puede cambiar la fase de gasa desde el panel de pantalla táctil de la máquina en segundos, en comparación con los 20 a 30 minutos de ajuste mecánico que antes se requerían.
• Inspección de orillos basada en visión: Algunos telares de alta gama integran un sistema de cámara en el borde de la tela que monitorea la apariencia del orillo a la velocidad de producción y señala las desviaciones (pliegues sueltos, cruces de gasa faltantes, curvatura del borde) al operador en tiempo real en lugar de después de una inspección en la sala de acabado.

Estos sistemas electrónicos han reducido los segundos de tejido relacionados con los orillos entre un 30 y un 50 % aproximadamente en las fábricas que los han adoptado. , según informes de la industria de los principales fabricantes de telares. La reducción de residuos es particularmente significativa para tejidos técnicos y especiales costosos, donde el rechazo de un rollo completo debido a defectos en los bordes representa una gran pérdida financiera.

Defectos comunes de orillo: qué sale mal y por qué

Incluso con maquinaria moderna, los defectos de los orillos siguen siendo uno de los problemas de calidad más comunes en la producción de tejidos. La identificación del tipo de defecto suele revelar la causa mecánica.

El dispositivo del templo merece aquí una mención especial. Una patilla es un componente mecánico que sujeta la tela por sus bordes y la mantiene en todo su ancho de tejido cuando sale de la caída, el punto donde se golpeó la última púa. Sin la patilla, la tela se estrecha a medida que la tensión de la trama hace que los bordes se dirijan hacia adentro. Los pasadores o anillos de agarre de la patilla presionan contra la zona del orillo, y si su profundidad de penetración o fuerza de sujeción se ajusta incorrectamente, pueden desgastar o perforar los hilos del orillo, creando defectos de orillo roto que se extienden a lo largo del rollo.

Estándares de ancho de orillo y cómo se especifican

No existe un estándar universal único para el ancho del orillo en tejidos. El ancho se especifica según el tipo de tejido, el uso final y los requisitos de los procesos posteriores. Los siguientes rangos reflejan la práctica común de la industria:

• Tejidos para prendas de vestir (camisas, trajes, vestidos): Orillo de 10 a 15 mm en cada borde. Lo suficientemente estrecho como para minimizar la pérdida de tela, lo suficientemente ancho como para sujetarlo de forma segura durante el teñido y el acabado.
• Tejidos textiles para el hogar (sábanas, cortinas, tapizados): 12 a 20 mm. El orillo más ancho permite la penetración del pasador de rama durante el termofijado sin dañar la tela utilizable.
• Tejido técnico e industrial: 20 a 50 mm o más. Se requieren orillos de cinta pesados ​​para resistir fuerzas de tracción y corte en aplicaciones de uso final, como cintas transportadoras o ropa protectora.
• Denim con orillo (tejido con lanzadera): Por lo general, de 5 a 10 mm, a menudo coloreados con una franja roja, amarilla o verde para la identificación de la marca o la fábrica. El orillo estrecho y denso es una característica estética y estructural clave del producto.

Cuando un comprador de tela especifica un tejido para una prenda o producto, la hoja de especificaciones de la tela enumerará el ancho del orillo, la construcción del orillo y cualquier marca de identificación del orillo como elementos de línea separados de los parámetros principales de la tela (número de hilos, estructura de tejido, número de hilos, peso). Esto se debe a que el comportamiento del orillo durante el corte (ya sea que se enrolle, se estire o se mantenga plano) afecta directamente el rendimiento del espacio de corte y la dificultad de costura.

Acabado de orillos después del tejido: qué sucede después del telar

El orillo formado en el telar es sólo una parte de la historia. En muchos procesos de acabado de tejidos, el orillo sufre un tratamiento adicional que afecta sus propiedades finales.

Procesamiento de ramitas

Una ramadora (también llamada tensadora) es una máquina que agarra la tela por los bordes del orillo con alfileres o clips y la estira hasta obtener un ancho de acabado preciso mientras aplica calor para su fraguado. El orillo debe ser lo suficientemente fuerte como para soportar la tensión total del ancho de la tela estirada sin rasgarse. — para un tejido de 1,5 metros de ancho bajo una tensión de 100 N/cm, el orillo soporta una carga mecánica significativa. Los orillos débiles o mal formados fallan en esta etapa, lo que requiere que el rollo se corte hasta el último orillo bueno o se deseche por completo.

Recorte de orillos

En las líneas de acabado de tejidos básicos, la banda de orillo de desecho (si se tejió) se corta mediante cortadoras de cuchillas giratorias colocadas en el borde de la zona de acabado. El corte se realiza precisamente en el límite entre la banda de desperdicio y el orillo real de la tela. En tejidos de poliéster tejidos por chorro de aire, esta operación se realiza de forma continua a velocidades de línea de 60 a 120 metros por minuto.

Fusión o unión de orillos para tejidos sintéticos

Para tejidos hechos de hilos termoplásticos (poliéster, nailon, polipropileno), algunos procesos de acabado aplican calor localizado a la zona del orillo utilizando un cuchillo caliente o un sellador de bordes ultrasónico. Esto derrite y fusiona los hilos del orillo en una tira unida sólida. El orillo adherido es completamente a prueba de deshilaches incluso si el orillo de gasa o de remetido formado durante el tejido es imperfecto. Esta técnica es común en telas para automóviles, telas de filtración y aplicaciones textiles para exteriores donde la integridad de los bordes bajo vibración o estrés mecánico es crítica.

Implicaciones prácticas para los cortadores de prendas y compradores de telas

Comprender cómo las máquinas fabrican un borde de orillo tiene un valor práctico directo para cualquiera que trabaje con tejidos después de la fábrica.

• Cálculo del rendimiento de corte: Los diseños de patrones de prendas deben tener en cuenta el ancho del orillo como tela inutilizable. Si una tela tiene un orillo de 15 mm en cada borde y el ancho útil se especifica como 150 cm, el ancho total del rollo debe ser de al menos 153 cm. Los errores en el ancho de orillo se traducen directamente en déficits de tela por prenda.
• Direccionalidad de la tela: El borde del orillo identifica la dirección de la urdimbre. Todos los tejidos tienen diferentes propiedades mecánicas a lo largo de la urdimbre y la trama; Cortar patrones correctamente alineados con el orillo garantiza que las prendas cuelguen y se estiren según lo diseñado.
• El rizo del orillo como señal de defecto: Un orillo que se curva hacia la cara de la tela a menudo indica que el tejido ha sido tejido bajo una tensión desigual o que la construcción del tejido del orillo no coincide con el cuerpo. Este mismo desequilibrio de tensión a menudo afecta el cuerpo de la tela y puede causar problemas durante el corte o la costura incluso si el cuerpo parece plano en el rollo.
• Denim con orillo como marcador premium: Debido a que la mezclilla con orillo tejido con lanzadera requiere una producción más lenta, mayor habilidad y maquinaria más antigua, exige precios significativamente más altos. Al especificar o comprar mezclilla, los compradores pueden confirmar la autenticidad examinando el borde: un orillo verdadero muestra un borde limpio, estrecho y en forma de bucle sin flecos, vueltas de leno ni tratamiento adhesivo.
• Impresión de orillos para trazabilidad: Muchas fábricas de telas imprimen el número de artículo de la tela, la referencia del color y, a veces, la fecha de producción directamente en el orillo mediante impresión de inyección de tinta durante el acabado. Esta información de trazabilidad sobrevive al lavado y permite a los auditores de prendas rastrear la tela hasta una fábrica y un lote específicos, un requisito según muchos estándares globales de cumplimiento social y trazabilidad de materiales.

El orillo de un tejido es, en resumen, un registro comprimido del telar que lo hizo, el hilo con el que se hizo y los procesos de acabado por los que pasó. Leer el orillo detenidamente le dice a un comprador o fabricante técnicamente informado mucho más sobre una tela que la etiqueta en rollo por sí sola.